在當下，無論是汽車領域還是其它的電子領域，不斷縮短設計周期，同時又要保持或提高質量這一要求恐怕是制造商所要面臨的主要挑戰。在電氣設計、設備增加以及源于增加成品定制化服務的市場需求而使復雜性提高的形勢下，必須實現這一目標。定制化服務則是滿足數量不斷增長的客戶定制選擇。客戶選擇的增加及其選擇的組合將促使電氣系統配置數量呈現出爆炸式增長;然而，合成技術需要跟上這一發展步伐，并且應對與設計相關的持續挑戰，但許多制造商在這兩個層面均不成熟且滯后。
其實不妨剖析一下整體的設計系統，你會發現，高效的系統設計需要制造商內部各個部門，以及與眾多致力于單獨系統和子系統的供應商之間開展合作。目前的流程仍十分依靠人工處理，通常采用文檔，并且極其依賴從一個設計步驟到下一設計步驟的設計數據的轉錄。從邏輯連接數據，到詳細的接線原理圖及隨后的物理線束設計的過渡是一個明顯的例子，電氣和機械數據的合成則是另外一個例子。設計數據可能來源于制造商內部及其供應商。這些開發用于汽車內合成(例如音響系統)的邏輯系統的公司通常是主要負責合成這些系統的原始設備制造商 (OEM) 的供應商，而線束制造商幾乎總是第三方。
論其設計步驟間的相互關系，其實具有多種表現方式。而把各設計步驟之間的關系，以及把這些步驟映射到時間維度和設計驗證維度上時， “V 模式”系統工程顯得極為重要。V 模式系統工程可展示需求定義的最初步驟如何被分解，首先是分解為單個功能，然后是用于執行的相關功能。這些功能必須結合在系統上并配置在物理設備或車載軟件上。這種邏輯設計與汽車、卡車或飛機等所有車型的機械定義關聯起來，然后最終由物理配線系統連接，而該系統最終被劃分成可以生產和安裝的各種線束。這些車型一旦售出，就需要在其使用年限中提供維修服務直到被拆卸。維修要求是車輛與集成電路 (IC) 或印刷電路板 (PCB) 等電氣零件之間使用年限的主要區別，需要進行規劃以維護公司形象。
